PCD刀具的磨損機理比較復雜，可分為宏觀磨損和微觀磨損，前者以機械磨損為主，后者以熱化學磨損為主。常見的PCD刀具磨破損形態為前刀面磨損、后刀面磨損和刃口崩裂。在單晶PCD刀具刃磨過程中，需要其磨損以刃磨出滿足要求的刀具，但若產生了不需要的磨損就可能損傷已經刃磨好的前、后刀面。

　　而刃口崩裂(即崩刃)是在刃口上的應力超過PCD刀具的局部承受能力時發生的，一般是由PCD晶體沿晶面的微觀解理破損造成的。在超精密加工中，PCD刀具的切削刃鈍圓半徑比較小，其本身又屬于硬脆材料，同時由于其各向異性且面易發生解理，隨著振動和砂輪砂粒對刀具刃口的沖擊作用，故常常會伴隨產生崩刃現象。

　　由于刀具的要求,或PCD形狀所決定,有時候需要將PCD原石分割。PCD具有平行完全解理,PCD中的碳原子與碳原子之間是以較大力量的共價鍵結合在一起的。但是在PCD結構中的某些特定方向,如平行八面體面方向施加一定的力后,PCD非常容易破裂,主要是因為PCD晶體中連接此面的鍵相對較少。

　　PCD刀具粒度的選擇與刀具加工條件有關，如設計用于精加工或半精加工的刀具時，應選用高強度、好的韌性、抗沖擊性能良、細晶粒的PCD。

　　粗晶粒PCD刀具則可用于一般的粗加工。PCD材料的粒度對于刀具的磨損和破損性能影響顯著。研究表明：PCD刀具粒度越大，刀具的抗磨損性能越強。

　　通常情況下，PCD復合片的層厚約為0.3～1.1mm，加上硬質合金層后的總厚度約為2.1～8mm。較薄的PCD顆粒層厚有利于刀片的電火花加工。

　　常州市山鼎鉆石工具有限公司推出的0.3mm厚PCD復合片可降低磨削力，提高電火花的切割速度。PCD復合片與刀具刀體材料焊接時，硬質合金層的厚度不能太小，以避免因兩種材料結合面間的應力差而引起分層。

　　PCD刀具的幾何參數取決于工件狀況、刀具材料與結構等具體加工條件。由于PCD刀具常用于工件的精加工，切削厚度較?。ㄓ袝r甚至等于刀具的刃口半徑），屬于微量切削，因此其后角及后刀面對加工質量有明顯影響，較小的后角、較高的后刀面質量對于提高PCD刀具的加工質量可起到重要作用。